在交通基础设施建设不断迈向智能化的大背景下，甘肃省在相关领域也积极探索、勇于创新。近日，在甘肃路桥建设集团承建的S20嘉若高速项目第二总包部昌马隧道施工现场，一座智能化的钢筋加工厂正式投产运营。作为甘肃省首个全自动智能钢拱架机器人加工示范线，该加工厂依托先进的智能化技术和高效的生产运作模式，为推动项目建设注入强劲动力。S20嘉若高速项目第二总包部全自动智能钢拱架机器人加工示范线由三条核心生产线组成，分别为钢拱架自动加工生产线、小导管自动加工生产线和钢筋网片自动加工生产线。三条生产线协同运作、相辅相成，为项目的高标准、高质量施工提供了坚实保障。

　　全自动智能钢拱架机器人加工示范线的核心部分SLGZS-220Ⅲ型钢拱架自动焊接流水生产线，是助力生产的关键“利器”。该生产线台连接板自动对接机器人、3台自动切割锯以及4台自动焊接机器人，并搭载视觉与激光寻位双系统，实现了钢拱架生产全过程的全自动流水作业。

　　相较于传统生产方式，这条全自动化的流水线个隧道洞口的上导初期支护拱架需求，同时减少4至6名工人，大幅度的提高了生产效率，降低了人力成本与劳动强度，使得钢拱架的生产的全部过程更加经济、高效，也更为安全可靠，为项目的顺利推进提供了有力保障。

　　在钢拱架自动生产线高效运作的同时，小导管自动生产线和钢筋网片自动生产线同样发挥着重要作用。

　　小导管自动生产线采用对称自动冲孔工艺，一次可完成四孔冲制，其加工流程涵盖从原材料喂料、锯切、冲孔直至缩尖，全程实现自动化，单日产量达300根，能够完全满足5个隧道洞口的施工需求，极大提高了工作效率。

　　此外，这条生产线在节能降耗方面表现优异：平均用电量仅为15千瓦时，并且其液压部分八瓣座采用的双斜面设计，让常规使用的寿命延长至原来的4倍以上，真正的完成了高效、耐用的完美结合。

　　自项目进场以来，S20嘉若高速项目第二总包部积极践行新质生产力理念，此次引进的全自动智能钢拱架机器人加工示范线集成了自动化机器人、数控系统和智能管理平台，实现了从原材料到成品的全流程自动化生产。其高精度加工能力和高效运作模式，不仅大幅度的提高了项目建设的效率和质量，还大大降低了人力成本和材料损耗，且智能化生产明显提升了作业安全性，减少了施工风险。同时，钢拱架自动生产流水线结合项目实际，在标配基础上进行了技术升级，填补了甘肃省钢拱架自动生产技术的空白。

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