碳纤维、超导材料、藻类生物质，……节能、省资源的环保材料在所有的领域都取得了长足的进步。曾经的“未来技术”已经来到了实用化阶段，展开了激烈的开发竞争。不只是“环保性能”，在价格和功能上具有竞争力的材料也已然浮现。本文我们来追踪材料革命的最前沿。

　　2013年7月，在纽约举办的宝马集团首款量产型纯电动汽车“宝马i3”的发布活动上，宝马集团董事长诺伯特·雷瑟夫（Norbert Reithofer）热情地向观众介绍着这款产品。

　　宝马集团于2013年7月，在纽约为首款量产型纯电动汽车“宝马i3”举办发布会。董事长诺伯特·雷瑟夫（右二）宣扬了用碳纤维增强树脂实现了大胆轻量化的i3的革命性创举

　　i3最大的特色是基础框架使用碳纤维强化塑料（CFRP），实现了令人震撼的轻量化。

　　CFRP不仅仅具备高强度，而且重量比铁轻一半，比铝轻30％，能大幅改善燃效。是实现低碳社会必不可少的环保材料。在消耗大量燃料的飞机上已经广泛应用。

　　在汽车领域，CFRP此前虽然也在部分高级跑车上采用，但全面应用于量产车的主要构件尚属首次。

　　纯电动汽车因为要搭载大容量蓄电池，所以重量大约比汽油车重200kg。而通过框架上采用CFRP，底盘改换为铝合金，车体的重量减轻了约350kg，抵消后轻了约150kg。因为车体上部大幅减轻，车辆整体的重心下降，行驶性能也得以提升。

　　消费者对i3的关注度很高，在欧洲，i3于2013年11月上市后，订购数量已达到了1万辆以上。在日本也已于4月上市。据称希望试驾的人数突破了1万人。

　　i3受到关注的理由不仅仅是性能。还有一大因素是低至499万日元（含税）的建议零售价。以高档车的级别，实现了普通消费者可接受的价格。对此，日本新能源产业技术综合开发机构（NEDO）电子、材料、纳米技术部主任佐藤隆行难掩惊讶之情：“与过去全面采用碳纤维的汽车相比，价格实惠公道了一位数。简直令人难以置信”。

　　制造碳纤维时，加热要使用大量电能。宝马利用水力和风力发电，减少了制作的完整过程产生的CO2

　　“宝马i3”通过为基础框架采用碳纤维强化塑料，底盘采用铝合金，成功减轻了约350kg

　　以实现“碳纤维汽车”的商品化为目标，全世界的汽车企业展开了激战。2010年丰田上市的跑车“雷克萨斯LFA”开日本国产车之先河，全面采用CFRP制造车体，成为了关注的焦点。但其价格也创下了日本国产车中最高的3750万日元。因为采用的是手工制造的订货型生产方式，所以其成本压缩受限。

　　碳纤维是把丙烯等纤维在无氧状态下“蒸烤”炭化制成。把碳纤维在平面上排列、或编织成片，再用树脂加固，就成为了CFRP。

　　飞机等使用的CFRP在成型时，要在专用釜中加热加压，使构件硬化。这样做虽能获得极高的强度，但成型需要若干小时，而且成本高昂。i3使用的CFRP采用了无需加压加热的新工艺——RTM（树脂传递模塑）：把预成型的碳纤维布放入模具，高压注入树脂，使纤维与树脂结合，可在10分钟以内成型。

　　而且，还开发了将CFRP成型品粘合起来的粘合剂，粘合时间缩短到以往的10分之1的，粘接工序也利用机器人实现了自动化。通过构筑量产体制，大幅度降低了成本。

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